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一、精密溫度控制

1. ‌高精度溫控‌：采用先進PID控制儀表與分區加熱技術，實現釬焊區（575℃–610℃）溫差≤±3℃，控溫精度達±0.2℃。
2. ‌梯度溫區設計‌：干燥爐（190℃–250℃）與釬焊爐（550℃–630℃）分段控溫，配合可編程加熱曲線，確保工件漸進式升溫與可控冷卻。

二、高效節能系統

1. ‌氮氣保護優化‌：通過氣密幕簾與高純度氮氣循環系統，顯著降低氣體消耗量，同時維持釬焊區氧濃度≤50ppm。
2. ‌保溫結構‌：高性能耐火材料與硅酸鋁纖維復合爐襯，減少熱能損失，空載能耗降低30%以上。

三、智能化生產流程

1. ‌變頻傳送控制‌：無級變速網帶系統精確調控工件在各溫區的停留時間，適配不同規格產品的釬焊工藝曲線。
2. ‌自動化集成‌：智能控制系統實時監控氧濃度、溫度及傳動參數，具備故障診斷與安全聯鎖功能。

四、工藝可靠性保障

1. ‌均勻釬劑噴淋‌：專用噴嘴與空氣吹掃裝置確保釬劑覆蓋均勻且無殘留，提升焊縫致密性 。
2. ‌強制冷卻能力‌：水冷區與風冷室分級控冷，滿足金相組織細化要求，工件變形率＜0.1%。

五、環保與多場景適配

1. ‌廢氣處理‌：集成集氣罩與凈化裝置，焊煙經15米排氣筒達標排放。
2. ‌廣泛適用性‌：兼容汽車水箱、冷凝器、航空熱交換器等鋁合金部件，支持不銹鋼/鈦合金釬焊及真空回火。

‌典型應用‌：單次釬焊可完成數百個焊縫連接，汽車換熱器量產效率達200–300件/小時。

連續式鋁釬焊爐通過精密溫控、節能設計與智能化協同，已成為鋁合金精密焊接領域的高效解決方案。