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連續式釬焊爐是一種通過熱能實現金屬連接的自動化設備，其核心工作原理可分為五個關鍵階段：加熱、釬焊、傳導、反應和冷卻。

首先，在加熱區域，燃氣或電能產生的熱量通過熱導板、傳導液或直接輻射傳遞至釬焊區，將工件連接部位加熱至釬焊溫度。隨后，工件通過傳送裝置移動至釬焊區，釬焊劑被精準添加至連接部位，在高溫下熔化并與金屬表面發生化學反應，形成冶金結合。這一過程通過三個加熱平臺（預熱、主加熱、均溫）的協同作用，確保溫度均勻性，而傳送系統的連續運轉則實現了批量化生產的無縫銜接。最后，工件進入冷卻區，通過自然冷卻或強制冷卻使連接部位快速定型，最終獲得高強度的金屬結合。整個系統通過分區控溫與機械傳動的精密配合，實現了從進料到成品的全流程自動化處理。

釬焊爐廠家長興恒達爐業有限公司的連續式釬焊爐在傳統技術基礎上實現了多項創新突破，其核心特點可歸納為三方面：高效節能設計、智能精準控制與全流程適配性。

1. 高效節能設計：采用高性能陶瓷纖維棉作為保溫材料，結合310S耐高溫合金爐膽結構，熱效率提升30%以上，能耗顯著降低。獨特的伸縮式爐膽設計有效緩解熱脹冷縮應力，延長設備使用壽命，同時減少保護氣體消耗。

2. 智能精準控制：搭載日本富士儀表與PID控溫系統，三區獨立溫控（預熱區、主加熱區、均溫區）精度達±1℃，配合電磁調速傳送機構，實現溫度-速度-釬焊劑量的全參數聯動調節。例如，鋁釬焊工藝中可精確控制615℃釬焊溫度與0.5m/min傳送速度的匹配，避免過焊或虛焊。

3. 全流程適配性：設備支持氣體保護（氮氣/氫氣）、真空等多種釬焊環境，可處理銅、鋁、不銹鋼等材料，并兼容新能源汽車水冷板、高壓氣瓶等復雜構件。模塊化設計允許根據客戶需求定制馬弗套結構或直通式爐膛，滿足不同密封性與工藝要求。

這些釬焊技術優勢使釬焊爐設備在汽車、航空航天等領域的大批量生產中展現出卓越穩定性，如比亞迪23條生產線均采用該方案，釬焊合格率超99%。