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隧道式高溫釬焊爐是一種通過連續輸送實現高效釬焊的工業設備，其核心功能在于利用高精度控溫的加熱環境，使釬料在母材間隙中熔化并形成冶金連接。

該高溫釬焊爐設備采用模塊化設計，通常包含預熱區、釬焊區和冷卻區三個溫控單元，通過耐高溫網帶或鏈板實現工件的自動化輸送，適用于大批量生產的場景。

其區別于傳統釬焊爐的關鍵特征在于：

一是連續作業能力，可24小時不間斷運行；

二是溫度均勻性，多區獨立控溫系統能確保±1℃的精度；

三是工藝兼容性，可適配真空或保護氣氛環境，滿足不同材料的釬焊需求。

在新能源汽車水冷板、高壓氣瓶等精密部件制造中，這種設備能顯著提升生產效率和接頭質量。 隧道式高溫釬焊爐的工作原理基于熱力學與流體動力學的協同作用，其工作流程可分為三個階段：

1. 預熱階段：工件由輸送系統送入預熱區（通常200-400℃），通過梯度升溫去除表面氧化物并減少熱應力，為后續釬料流動創造條件。

2. 釬焊階段：進入高溫區（400-750℃）后，釬料在毛細作用下填充接頭間隙。此階段需精確控制氣氛成分（如氮氣/氫氣混合氣體），以防止氧化并促進釬料潤濕。

3. 冷卻階段：快速冷卻系統（如風冷或水冷）使釬料凝固，形成高強度的冶金結合，同時避免母材晶粒粗化。

關鍵工藝參數包括：

• 溫度曲線：多區獨立控溫，確保工件受熱均勻；

• 輸送速度：與加熱功率匹配，通常為0.5-5m/min；

• 保護氣氛：真空釬焊爐可達0.0001Pa，普通釬焊爐則需維持露點≤-40℃。

釬焊爐廠家長興恒達爐業有限公司數十年研發制造各種型號釬焊爐，NB連續式鋁釬焊爐、JNB周期式井式釬焊爐、XNB周期式箱式釬焊爐、HB連續式高溫釬焊爐、銅鋁不銹鋼釬焊爐、天然氣釬焊爐、網帶釬焊爐